La temperatura del molde es la variable que más decide la pieza y la que más a menudo se ajusta a ojo. De ella dependen el acabado superficial, la cristalinidad, la contracción, las tensiones internas y el tiempo de ciclo. Y sin embargo, en muchas plantas el criterio sigue siendo «el número que dejó puesto el turno anterior».
Esta tabla reúne los rangos de temperatura de molde habituales por familia de polímero. Pero la temperatura correcta no sirve de nada si el equipo no puede sostenerla: por eso la segunda mitad del artículo es la que de verdad importa, y es la que casi nunca se publica.
Tabla de temperaturas de molde por polímero
Rangos orientativos. El grado concreto y la carga de fibra mandan siempre sobre esta tabla: consulta la ficha del proveedor del material.
| Polímero | Temp. molde | Fluido | Qué pasa si te quedas corto |
|---|---|---|---|
| Amorfos | |||
| PS | 20–60 °C | Agua | Piezas mates, tensiones internas |
| ABS | 40–80 °C | Agua | Brillo irregular, líneas de soldadura marcadas |
| SAN | 50–80 °C | Agua | Fragilidad, mal acabado |
| PMMA | 40–90 °C | Agua | Pérdida de transparencia, tensiones |
| PVC rígido | 20–60 °C | Agua | Mal llenado; ojo con la degradación por exceso |
| PC | 80–120 °C | Agua presurizada | Tensiones internas severas, piezas que fisuran |
| PPO / PPE mod. | 80–110 °C | Agua presurizada | Llenado incompleto, acabado pobre |
| Semicristalinos | |||
| PE-HD | 20–60 °C | Agua | Contracción descontrolada, alabeo |
| PP | 20–60 °C | Agua | Alabeo, contracción irregular, acabado mate |
| PA6 | 60–90 °C | Agua / presurizada | Cristalinidad baja: pieza menos rígida e inestable |
| PA66 | 70–110 °C | Agua presurizada | Cristalinidad baja, contracción posterior en servicio |
| POM | 80–120 °C | Agua presurizada | Contracción posterior, cotas que se mueven con el tiempo |
| PBT | 40–80 °C | Agua / presurizada | Cristalinidad insuficiente, acabado pobre |
| PET (cristalino) | 120–140 °C | Agua presurizada | No cristaliza: pieza transparente y blanda |
| PPS | 130–160 °C | Presurizada / aceite | Cristalinidad baja, prestaciones térmicas que no llegan |
| LCP | 90–150 °C | Presurizada / aceite | Orientación y soldaduras deficientes |
| PEEK | 170–200 °C | Aceite | Pieza amorfa: pierdes casi todo lo que pagaste por el material |
Regla práctica: los grados reforzados con fibra suelen pedir el extremo alto del rango, y a veces por encima. En semicristalinos la temperatura de molde no es un ajuste de acabado: es lo que decide la cristalinidad, y con ella la rigidez, la estabilidad dimensional y el comportamiento de la pieza a largo plazo.
No la confundas con la temperatura del plástico
Merece la pena pararse aquí, porque es la confusión más cara del sector: en una inyectora conviven varias temperaturas y solo una es la que controla el atemperador.
- Masa fundida (200–300 °C según polímero): el plástico saliendo del husillo. La pone la inyectora. El atemperador no la controla.
- Superficie del molde (la tabla de arriba): el acero contra el que solidifica la pieza. Esta sí.
- Fluido del equipo: un medio para conseguir la anterior, nunca un objetivo.
Si tu ABS funde a 240 °C, no necesitas un atemperador de 240 °C: necesitas uno que mantenga el molde entre 40 y 80 °C. La diferencia entre entender esto y no entenderlo son dos equipos radicalmente distintos y un presupuesto que no se parece en nada.
La parte que casi nadie te cuenta: mantenerla
Elegir el número es lo fácil. El problema real aparece después, y tiene tres caras.
El salto de temperatura, no la temperatura
Un molde no está a una temperatura: está a un mapa de temperaturas. Lo que determina la calidad de la pieza no es tanto el valor de consigna como el ΔT entre entrada y retorno y la homogeneidad entre circuitos. Un molde con consigna correcta y 8 °C de diferencia entre zonas produce alabeo igual.
El caudal manda sobre la potencia
Si el flujo en los canales no es turbulento, el calor no se extrae por mucha potencia de refrigeración que tengas detrás. Es el error más caro y el más frecuente: se compra potencia cuando el problema era caudal.
Por encima de 90 °C cambia la física
El agua a presión atmosférica hierve a 100 °C, así que en la práctica un circuito abierto se queda en torno a 90 °C. A partir de ahí hay dos caminos: presurizar el agua o pasar a aceite. Y esa decisión condiciona toda la instalación.
Qué equipo pide cada rango
Nuestra gama cubre de 25 a 180 °C en agua y hasta 300 °C en aceite. Este es el criterio con el que seleccionamos familia:
| Temperatura | Familia | Fluido | Polímeros típicos |
|---|---|---|---|
| Hasta 90 °C | Agua con depósito Water Open Tank |
Agua | PS, ABS, PP, PE, PMMA, PA6, PBT |
| 90–180 °C | Agua presurizada directa (WDC) o indirecta (WIC) |
Agua presurizada | PC, PA66, POM, PPO, PET cristalino, LCP |
| Hasta 150 °C | Aceite con depósito Oil Open Tank |
Aceite térmico | Instalaciones que ya trabajan con aceite |
| 150–300 °C | Aceite en circuito cerrado Oil Closed Circuit |
Aceite térmico | PEEK, PPS de alta exigencia |
| Bajo el ambiente | No es un atemperador | — | Es trabajo de un refrigerador |
La frontera entre agua y aceite no está donde la gente cree: nosotros seleccionamos aceite por encima de 160 °C. Por debajo, y si puedes elegir, el agua presurizada suele ser mejor decisión. Lo desarrollamos en agua o aceite: cómo elegir el atemperador.
Preguntas frecuentes
¿Qué temperatura de molde necesita el ABS?
Entre 40 y 80 °C en la mayoría de grados. Por debajo de 40 °C el brillo se vuelve irregular y las líneas de soldadura se marcan; por encima de 80 °C alargas el ciclo sin ganar nada. Un atemperador de agua con depósito cubre todo el rango.
¿Y el polipropileno (PP)?
De 20 a 60 °C. Es un semicristalino, así que la temperatura de molde decide la contracción: si buscas estabilidad dimensional, sube dentro del rango y mantén el ΔT bajo entre circuitos.
Mi plástico funde a 240 °C, ¿necesito un atemperador de 240 °C?
No. Esos 240 °C son la temperatura de la masa fundida y la pone la inyectora. El atemperador controla la superficie del molde, que en ABS trabaja entre 40 y 80 °C. Un equipo de agua con depósito cubre ese rango de sobra. Es el error más habitual que vemos y multiplica el presupuesto sin motivo.
¿A partir de qué temperatura necesito agua presurizada?
A partir de 90 °C. El agua a presión atmosférica hierve a 100 °C y un circuito abierto no llega ahí con margen. Presurizando se trabaja con agua hasta 180 °C, conservando la ventaja térmica del agua frente al aceite.
¿Por qué mi pieza sale alabeada si la consigna es correcta?
Porque la consigna no es la temperatura del molde. Casi siempre el problema es el ΔT entre entrada y retorno, o la diferencia entre circuitos, no el número del display. Antes de tocar la consigna, mide la diferencia entre zonas y comprueba que el caudal sea turbulento.
¿Por qué el PEEK necesita 170–200 °C?
Porque por debajo no cristaliza. Sale una pieza amorfa que pierde buena parte de las prestaciones mecánicas y térmicas por las que se paga el material. En ese rango solo hay una opción realista: aceite.
Un fabricante desde 1978
Esta tabla resume lo que vemos a diario en planta: la mayoría de los problemas atribuidos al material son en realidad problemas de control térmico. Si tienes una referencia que se te resiste, cuéntanos el material, el espesor y la geometría del circuito y te decimos qué haríamos nosotros.
Consulta nuestra gama de atemperadores industriales o habla con un técnico.